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lunes, 18 de junio de 2012

Prototipado de cuñas de plástico para separar dientes

Para mucha gente, el zumbido agudo de una broca de dentista es suficientemente escalofriante como para preferir correr riesgos con su higiene bucal que solicitar una visita para un chequeo rutinario. Un dispositivo completamente nuevo creado por DMG Dental puede convencerles justamente de lo contrario.


Mientras la mayoría de la gente se cepilla sus dientes como parte de una rutina diaria, el uso de un hilo dental, para muchos, en el mejor de los casos, es una práctica ocasional. No obstante, más bien la verdad desagradable, es que los espacios entre los dientes ofrecen el sitio perfecto para la excreción ácida de las bacterias que atacan a los minerales del esmalte del diente. Esto provoca el desarrollo de “poros” en la superficie del diente que con posterioridad produce caries.

Hasta ahora, el único camino para tratar las caries entre los dientes era el uso de la fresa hasta alcanzar la cavidad y permitir empastar, un método que casi siempre da como resultado la pérdida de una cantidad sustancial de diente perfectamente sano. No obstante, DMG Dental, con su nuevo sistema Icon, que ha ganado un premio, consigue el mismo resultado sin usar una fresa. El éxito de este producto está basado sobre la aplicación de cuñas interdentales de plástico para separar los dientes que están muy juntos.

“Es esencial que el dentista tenga espacio suficiente entre dientes para completar el tratamiento entero”, dice Steffen Effenberger, a cargo del desarrollo técnico en DMG. “Los dentistas estaban usando ya cuñas en otros procesos, pero eran normalmente hechas de madera. Nosotros no podíamos usar madera ya que absorbería los materiales usados en el tratamiento después de la separación del diente, así que comenzamos el desarrollo de una cuña de plástico apropiada”.

La reinvención de la cuña interdental

En resumen, DMG tuvo que reinventar la cuña de madera interdental. “El reto fue llevar a cabo una cuña estandar universal que pudiera separar todos los tipos de dientes adecuadamente”, explica Effenberger. “Comenzamos por cambiar la geometría, creando una forma trapezoidal en sección transversal. Inicialmente utilizamos nuestra propia impresora 3D para crear alrededor de 10 prototipos diferentes. No obstante, para pruebas sobre el terreno, éstas eran inapropiadas porque tenían propiedades de material muy diferentes. El herramental generaría costos adicionales, lo cual para un producto no comprobado sobre el terreno era demasiado arriesgado y sin mencionar el tiempo, que sería demasiado largo. Entonces, un colega descubrió otra opción en una feria de muestras: Protomold, el servicio rápido de moldeado por inyección de Proto Labs. Todo lo que necesitamos hacer fue enviar nuestro modelo en CAD 3D por Internet a Protomold y dentro del mismo día, teníamos una oferta real de producción en nuestras manos”.

El equipo en DMG estaba más que sorprendido por la velocidad y fiabilidad que se experimentó con el servicio de Proto Labs. Previamente, la compañía se había visto forzada a aceptar tiempos de entrega en el prototipado de más de 8 semanas. Pero esto se redujo con Proto Labs a 2-3 semanas desde el contacto inicial hasta recibir las piezas terminadas.

Rápido y seguro

“En realidad Proto Labs hubiera sido incluso más rápido, pero nosotros teníamos que aclarar todavía algunas cosas”, sostiene Effenberger. “Por ejemplo, necesitábamos proveer nuestro propio material a Proto Labs para que así pudiéramos mantener nuestros estándares médicos particulares. Tras ello, el desarrollo se aceleró rápidamente. Por ejemplo, descubrimos que podíamos omitir por completo el 'peine', mientras que un arco en la parte inferior de la cuña lo hizo incluso más resistente a la distorsión y proporcionó un ajuste óptimo a las cavidades de las encías”.

Después de sólo cuatro semanas de desarrollo, la versión normal se terminó a finales de agosto de 2011. Las primeras entregas se han hecho inicialmente en lotes de producción de bajo volumen suministrado por Proto Labs mientras DMG esperaba por la fabricación del herramental de acero para la producción masiva a gran escala.

“Nuestro habitual proveedor de herramientas estaba contento porque habíamos trabajado con Proto Labs durante el período del prototipado ya que no tendrían que realizar reajustes debido a frecuentes modificaciones o producciones de bajo volumen”, dice Effenberger. “Simplemente, no hubiéramos obtenido la comercialización tan rápidamente sin Proto Labs”.

Fuente: interempresas.net

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